鎂合金作為一種輕質(zhì)、高強度且具備良好機械性能的材料，在航空航天、汽車制造、電子設(shè)備及醫(yī)療器械等領(lǐng)域展現(xiàn)出了巨大的應(yīng)用潛力。然而，鎂合金的化學(xué)活性較高，易于與環(huán)境中的氧、水等發(fā)生反應(yīng)，導(dǎo)致腐蝕現(xiàn)象的發(fā)生，這在一定程度上限制了其應(yīng)用范圍的擴展。為此科研人員及企業(yè)不斷探索和實踐，研發(fā)出了一系列的鎂合金表面處理技術(shù)來提高鎂合金的耐腐蝕性。本文將詳細(xì)介紹鎂合金主要的防腐蝕方法。

陽極氧化是一種成熟且廣泛應(yīng)用的鎂合金表面處理技術(shù)。它是在特定的電解液中，將鎂合金作為陽極，通過電解作用使鎂合金表面生成一層氧化膜。但陽極氧化膜具有相對較差的耐蝕性與耐磨性，脆性較大、多孔，在復(fù)雜工件上難以得到均勻的氧化膜層，產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用領(lǐng)域有限。

微弧氧化是在脈沖電壓的作用下，鎂合金表面的微區(qū)會發(fā)生等離子弧光放電，在這個高能量的放電區(qū)域內(nèi)，鎂合金表面的物質(zhì)與電解液中的成分發(fā)生復(fù)雜的物理化學(xué)反應(yīng)，進而形成一層富含氧化物的陶瓷層。微弧氧化過程中，由于電解工藝的影響，不可避免地會形成多孔膜層。這種多孔性為腐蝕過程中的電解質(zhì)溶液提供了滲透通道，可能導(dǎo)致腐蝕加劇，耐蝕性差。對復(fù)雜形狀工件的處理受到限制。附著力低，能耗相對較大，工藝時間長，成本較高。

加工過程中可能存在安全隱患。

化學(xué)轉(zhuǎn)化膜是利用鎂合金與化學(xué)處理液之間的化學(xué)反應(yīng)，在鎂合金表面形成氧化物或金屬化合物鈍化膜。化學(xué)轉(zhuǎn)化膜較薄、軟，防護能力弱，耐蝕性相對較差(中性鹽霧最多在96小時以內(nèi)，無自修復(fù)功能)一般只用作裝飾或防護層中間層。

電鍍是通過電解作用，在鎂合金表面形成-層金屬或半導(dǎo)體的薄膜。鎂合金十分活潑，在空氣中表面迅速形成氧化鎂，會造成鍍層結(jié)合力差、 均勻性差、耐蝕性差、耐高溫性差。

離子注入、激光熔覆、納米涂層、物理氣相沉積(PVD)、等離子表面處理技術(shù)等，維護成本以及運行成本都相對較高，效率較低，無法滿足大規(guī)模、高效率的生產(chǎn)需求。

合肥華清高科研發(fā)團隊研發(fā)鎂合金自修復(fù)復(fù)合氧化技術(shù)和工藝，可在鎂合金表面形成一層非貫穿的自修復(fù)自清潔涂層，不僅填充底層及外層的孔隙，在最外層受到一定程度破壞時達(dá)到主動/被動協(xié)同防腐功能的自修復(fù)目標(biāo)?？朔爽F(xiàn)有的微弧氧化技術(shù)瓶頸，中性鹽霧可達(dá)1000小時以上，具有優(yōu)異的耐蝕性、附著力，不受復(fù)雜形狀工件的限制、工藝時間短、顏色可控等優(yōu)點，滿足航空航天、軍工、3C、5G通信、新能源汽車等行業(yè)的耐蝕性、耐磨性的需求，與現(xiàn)有的微弧氧化技術(shù)相比大幅度降低了成本，為鎂合金產(chǎn)化應(yīng)用提供了有力的支撐，產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用市場巨大。

鎂合金的防腐蝕方法多種多樣，每種方法都有其獨特的優(yōu)勢和適用范圍。在實際應(yīng)用中，需要根據(jù)鎂合金的具體使用環(huán)境和性能要求，選擇合適的防腐蝕方法，并嚴(yán)格按照操作規(guī)程進行操作，以確保達(dá)到預(yù)期的防腐效果。隨著技術(shù)的不斷進步和創(chuàng)新，鎂合金的防腐蝕技術(shù)將會更加成熟和完善，為鎂合金的廣泛應(yīng)用提供更加堅實的保障。